Техника К. непрерывно совершенствуется: увеличивается размер камер печи и механизируется их обслуживание; вводится загрузка печей высушенной и подогретой (до 200 °С) шихтой. Разрабатываются и принципиально новые, непрерывные методы К., основанные на формовании в потоке брикетов из угля, переведённого в пластическое состояние, и последующей прокалке брикетов.

  Лит.: Справочник коксохимика, т. 2, М., 1965; Тайц Е. М., Свойства каменных углей и процесс образования кокса, М., 1961; Сысков К. И., Королев Ю. Г., Коксохимическое производство, М., 1969.

  Д. Д. Зыков.

Коксовая печь

Ко'ксовая печь, технологический агрегат, в котором осуществляется коксование каменного угля. Первые К. п. (так называемые стойловые) стали применять в начале 19 в. Они состояли из кирпичных стенок высотой до 1,5 м и длиной до 15 м, расположенных друг от друга на расстоянии 2—2,5 м. Загруженный в пространство между стенками уголь покрывали сверху и с торцов землёй и поджигали. Коксование продолжалось 8—10 дней. В 30-х гг. 19 в. появились ульевые печи, в которых коксование протекало в закрытых куполообразных камерах с небольшим доступом воздуха. В середине 19 в. получили распространение пламенные К. п. с внешним обогревом. Угольную шихту загружали в выложенные из огнеупорного кирпича камеры, разделённые обогревательными простенками с вертикальными каналами, в которых сжигался коксовый газ . Важным этапом явилось создание в 70-х гг. 19 в. К. п. с улавливанием химических продуктов из коксового газа. В этих печах камеры коксования были отделены от отопительных простенков. Современные К. п. по способу загрузки угольной шихты и выдачи кокса подразделяют на горизонтальные и вертикальные. Наиболее широко распространены горизонтальные К. п. периодического действия. Такие К. п. состоят из камеры коксования, обогревательных простенков, расположенных по обе стороны камеры, регенераторов. На верху камеры коксования предусмотрены загрузочные люки, с торцов камера закрыта съёмными дверями. Длина камер достигает 13—16 м, высота 4—7 м, ширина 0,4—0,5 м. Обогрев камер осуществляется за счёт сжигания в вертикальных каналах простенков коксового, доменного или др. горючего газа. Период коксования одной угольной загрузки зависит от ширины камеры и температуры в обогревательных каналах и составляет обычно 13—18 ч. По окончании коксования раскалённый кокс выталкивают из камеры через дверные проёмы коксовыталкивателем и тушат. Для компактности коксового цеха и лучшего использования тепла К. п. объединяют в батареи (по 61—77 К. п. в каждой) с общими для всех печей системами подвода отопительного газа, подачи угля, отвода коксового газа. Все операции по обслуживанию К. п. (загрузка, съём и закрытие дверей и люков, выдача и тушение кокса и т.д.) механизированы и автоматизированы. Разрабатываются К. п. непрерывного действия, например вертикального и кольцевого типа.

  Лит. см. при ст. Коксование .

  Д. А. Копанева.

Батарея коксовых печей со стороны коксовыталкивателя.

Коксовый

Ко'ксовый, посёлок городского типа в Ростовской области РСФСР. Расположен на р. Северский Донец, в 12 км к Западу от г. Белая Калитва, с которым связан автобусным сообщением. Соединён железнодорожной веткой с линией Лихая — Волгоград. 14 тыс. жителей (1970). Возник в 1932 в связи с разработкой угольных месторождений в юго-восточной части Донбасса. Добыча угля, щетинная фабрика, каменный карьер.

Коксовый газ

Ко'ксовый газ, горючий газ, один из продуктов коксования . Примерный состав К. г. (в % по объёму): Н₂ 55—60, СН₄ 20—30, СО 5—7, CO₂ 2—3, N₂ 4, ненасыщенных углеводородов 2—3, О₂ 0,4—0,8. Плотность при 0 °С и 760 мм pm. cm. (10⁵ кн/м² ) 0,45—0,50 кг/м³ ; теплота сгорания (низшая) 17,5 Мдж/м³ (4,0—4,5 тыс. ккал/м³ ); теплоёмкость 1,35 кдж/ (м³ ·К); температура воспламенения 600—650 °С. К. г. ядовит и взрывоопасен, взрывная концентрация в воздухе — от 6 до 30%. Выход К. г. на 1 т сухой шихты — около 300 м³ . Применяется как топливо, а также как сырьё для синтеза аммиака.

Коксохимическая промышленность

Коксохими'ческая промы'шленность, отрасль тяжёлой промышленности, осуществляющая переработку каменного угля методом коксования . Производит кокс (76—77% всей продукции отрасли по массе), коксовый газ (14—15%) и химические продукты (5—6%) (см. Коксохимия ).

  Первая плавка чугуна целиком на коксе без добавки древесного угля впервые осуществлена в Великобритании в 1735. Коксовые печи с закрытыми камерами были впервые введены также в Великобритании в 30-х гг. 19 в. Длительное время производство кокса было придатком металлургической промышленности. Как самостоятельная отрасль К. п. возникла только в конце 19 в. В дореволюционной России производство кокса в промышленных масштабах началось в Донбассе в 80-х гг. 19 в. К. п. России была отсталой отраслью. В 1913 произведено менее 4,5 млн. т кокса. Около 20% внутренней потребности страны в коксе удовлетворялось импортом (около 1 млн. т в год). Коксовый газ использовался неэффективно, значительная его часть выпускалась в атмосферу. Химические производства на базе коксования углей находились на низком уровне. В период 1-й мировой войны 1914—18, Гражданской войны и военной интервенции 1918—20 производство кокса ещё больше сократилось. В СССР уровень 1913 достигнут в 1928—29. За годы Советской власти в разных районах страны сооружены крупные коксохимические заводы. Значительно расширилась сырьевая база. Освоен ряд новых угольных месторождений, в которых добываются угли для коксования — Кузнецкий, Карагандинский, Печорский угольные бассейны, Ткварчельское и Ткибульское угольные месторождения. Сооружения Магнитогорского, Кузнецкого, Нижнетагильского, Челябинского, Карагандинского, Орско-Халиловского и Руставского коксохимических заводов стало возможным только в связи с освоением новых баз углей для коксования (см. Коксующиеся угли ). Выпуск кокса в СССР непрерывно растет (см. табл.).

  Производство кокса в СССР (млн. т валового кокса 6%-ной влажности)

  По производству кокса и по уровню развития К. п. СССР занимает (1971) 1-е место в мире.

  Быстрое развитие коксования углей шло параллельно с ростом концентрации производства в К. п. В 1971 80% всего производства кокса осуществлялось на заводах с объёмом производства свыше 2 млн. т кокса в год. Это способствовало повышению технического уровня К. п. производство кокса в печах без улавливания химических продуктов прекращено. В СССР сооружаются современные коксовые печи, основные производственные процессы — разгрузка угля, загрузка и выгрузка коксовых печей, тушение кокса — полностью механизированы. По сравнению с дореволюционным временем период коксования углей и, следовательно, оборот коксовых печей ускорился в 2—2,5 раза. В К. п. внедрены непрерывные процессы при переработке химических продуктов коксования углей. Комбинирование коксохимических заводов с металлургическими и химическими заводами обеспечивает более рациональное использование коксового газа. Значительно увеличилась производительность труда в К. п. (за 1951—70 — в 2,2 раза). Росту производительности труда способствовало увеличение электровооружённости труда рабочих более чем в 3 раза. Основные направления дальнейшего развития К. п.: завершение комплексной механизации и автоматизации производственных процессов; интенсификация существующих и внедрение новых процессов коксования; расширение ассортимента углей, пригодных для коксования (использование газовых и слабоспекающихся углей); внедрение дистанционного и программного управления коксовыми машинами; осуществление мероприятий по улучшению условий труда и предотвращению загрязнения воздушного и водного бассейнов.